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HACCP食品安全控制体系及其在无菌灌装果汁生产中的应用

HACCP食品安全控制体系及其在无菌灌装果汁生产中的应用

HACCP( 危害分析与关键控制点)管理体系是一个国际上广为接受的以科学技术为基础的体系,该体系通过识别对食品安全有威胁的特定的危害物并对其采取预防性的控制措施,来减少生产有缺陷的食品和服务的风险,从而保证食品的安全。

HACCP 作为一个评估危害源、建立相应的控制体系的工具,强调食品供应链上各个环节的全面参与和采取预防性措施,而非传统的依靠对最终产品的测试与检验,来避免食品中的物理、化学和生物性危害物,或使其减少到可接受的程度。

近年来,由于中国果蔬汁饮料出口的快速增长,占有国际市场的份额愈来愈大,贸易摩擦越来越多,再加上技术壁垒,这就要求中国果蔬汁产业要以质取胜。按照国际食品行业卫生质量控制管理的最新发展与趋势,加快推行HACCP 体系,提高产品的安全信任度和市场竞争能力。

1HACCP 系统简介

食品的HACCP 开始于20世纪60年代,起初用于太空食品,在美国阿波罗宇宙开发计划中要求提供一种专供宇航员食用的食品。担任开发任务的HBauman博 士 与Pillsbury公 司 、 美 国 宇 航 局及美国陆军Natick技术研究所共同提出了一种食品卫生监督管理模式,这种模式就是最早的HACCP 的雏形。自20世纪70年代,国外在食品卫生管理中广泛采用GMP(良好生产操作规范)和HACCP 两种工作方法,实施了由对终产品的食品卫生质量监测转向对造成食品污染发生发展的各种因素进行分析和控制。

1997 年,美国第一次国家食品保护会议(NFPC)首次公布 HACCP 体系,1985年 美 国 科 学 院 食 品 微 生 物 学 基 准 分 析 委 员 会就其有效性发表了评价结果,并发布了行政当局采用公告。

1993年6月,欧盟通过了关于食品生产运用HACCP 体系的决议。我国自80年代中后期就提出了我国应用实施HACCP 的可能性,先后制订颁布16个卫生规范,基本上形成了我国的GMP体系,成为我国食品生产和卫生监督工作法制化、规范化的重要依据之一。

HACCP 体系是由危害分析和关键控制点两部分构成的,从食品的原料、加工过程、保存、流通到最终消费为止的各个阶段,对可能发生的生物的、化学的、物理的危害进行调查分析,为防止此危害在制造(加工)过程中发生,规定出特别需要进行管理的点,设定此处的管理基准(关键限值),并且连续地或以适当的频率,用适当的方法加以监视,确保食品的安全性。

HACCP系统的基本原理包括:①进行危害分析;②确定关键控制点;③制定关键限值;④建立对关键控制点的控制进行监测的系统;⑤建立当监测提示某个具体的关键控制点失去控制时所采取的纠正措施;⑥建立确认HACCP系统有效运行的验证程序;⑦建立有关以上原则及其应用的所有程序和记录文件。

2无菌灌装果汁生产过程中的危害分析

2.1工艺流程

原料验收→清洗、选果→破碎打浆→榨汁→筛滤→杀菌酶解→超滤→调配→二次杀菌(酶失活杀菌)→无菌灌装→成品

2.2危害分析

危害分析是指对危害成分(食品中所含成分对人体健康有危害者)的危害程度分析及加工过程中从原料到成品可能被污染或加重危害的分析。

3确定关键控制点和纠偏措施

4建立 HACCP记录

准确记录的系统档案包括:建立果汁饮料HACCP计划和用于制订计划的支持性文件;关键控制点的监控记录如原料验收记录、超滤记录、杀菌温度记录等;纠偏行动记录;管理人员对CCP的抽查、复核、审核记录;一般卫生管理的记录等。HACCP记录至少保留三年,由资料室统一管理。

5建立 HACCP 有效验证程序

确认有效程序是检查HACCP 系统是否能有效运转的必要步骤,对基于HACCP 的质量控制十分必要,在HACCP 开始引入及运转时均适用。例如:微生物的数量可能由日常清洗过程的杀菌力来决定。在日常操作中只需测定有限的最终产品,因为工艺本身已为产品提供了保证;但在确认有效程序中要对最终产品和中间品进行更加详细的定性和定量的微生物学检测。附加检测必须按照HACCP 系统计划和过程记录的方法在现场进行。

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